废气处理风机是工业废气治理系统的核心设备，其运行状态直接影响废气处理效率与排放达标情况。日常维护不仅能延长设备寿命，还可避免因故障导致的停产或环保处罚。以下从实际操作角度，梳理日常维护的六大关键步骤及技术要点：

一、运行状态日常巡检

每日开机前需进行基础状态检查，重点观察风机振动、噪音及温度变化。用手持测振仪检测轴承座振动值（通常≤4.5mm/s），若超过6mm/s需停机检查叶轮平衡或轴承间隙。通过红外测温枪监测电机与轴承温度（正常值≤75℃），高温可能预示润滑不良或过载。同时，检查风机进出口软连接是否老化开裂，该部件易受废气中的酸性气体腐蚀，需每季度更换一次。

二、叶轮与流道清洁

废气中常含有粉尘、油雾或结晶物，长期沉积会导致叶轮动平衡破坏。每周需关闭风机，打开检修门，用压缩空气反吹叶轮（压力≤0.6MPa），清除附着物。对于黏性物质（如化工废气中的树脂颗粒），需用软质刮刀清理，避免损伤叶片涂层。流道清洁后需手动盘车，确认叶轮旋转灵活无卡滞。某钢铁厂曾因未及时清理叶轮积灰，导致振动值骤增至12mm/s，更换整个转子组，直接经济损失超5万元。

三、润滑系统维护

轴承润滑是风机维护的核心环节。采用锂基润滑脂（NLGI 2级）的场合，需每运行500小时补加一次，补加量控制在轴承容积的2/3。对于强制润滑系统，需定期检查油泵压力（正常值0.1-0.3MPa），油站滤芯每3个月更换，油品粘度需符合ISO VG 32标准。电机轴承润滑周期可延长至2000小时，但需注意环境温度超过40℃时，润滑间隔应缩短30%。某制药企业因忽视电机轴承润滑，导致轴承保持架断裂，电机扫膛报废。

四、电气系统检测

每月需用兆欧表检测电机绝缘电阻（≥1MΩ），若低于0.5MΩ需进行干燥处理。检查接线端子是否松动，特别是变频器输出侧电缆，因高频谐波易导致接触面氧化。对于采用星三角启动的风机，需验证转换时间（通常10-20秒）是否准确，时间过短可能导致启动电流超标。某印染厂因继电器触点烧蚀，星三角转换失败，电机长时间处于高压启动状态，线圈烧毁。

五、性能参数校准

每季度需对风机进行性能测试，重点核对风量、风压与效率。用热式风速仪测量进出口风速，计算实际风量（Q=3600×F×V，F为截面积），与设计值偏差应≤5%。静压测试需在管道直管段安装皮托管，所测压力应符合风机特性曲线。若发现效率下降超过10%，需检查叶轮与进气室的间隙（通常为叶轮直径的1/100），过大间隙会导致内泄漏增加。某水泥厂因叶轮与壳体间隙达8mm（标准值3mm），年多耗电超12万度。

六、环境适配调整

沿海或高湿度地区（如盐城）需注意电气柜防潮，可加装温湿度控制器，维持柜内相对湿度≤65%。冬季低温环境（≤-5℃）启动前需预热电机，避免润滑油粘度过高导致轴承磨损。对于处理含氯废气的风机，需定期检测壳体与叶轮的腐蚀情况，304不锈钢材质在氯离子环境中仍可能发生点蚀，建议每半年进行渗透检测。某化工企业因未做冬季预热，风机启动时电流超限，触发变频器过载保护。

七、备件管理与应急准备

建立关键备件清单，包括轴承（SKF或NSK同级）、润滑脂、皮带（若为皮带传动）、密封垫片等，库存量需覆盖单次更换需求加20%冗余。每半年核对备件型号是否与设备匹配，特别是非标轴承需提前定制。应急工具方面，需配备液压扳手（扭矩范围500-2000Nm）、激光对中仪、便携式振动分析仪等专业设备。某电子厂因缺乏专用液压扳手，轴承更换时扭矩不足，运行3天后内圈松动。

八、维护记录与数据分析

每次维护需填写《风机维护记录表》，内容应包括维护日期、项目、操作人、耗材批次、测试数据等。每月对记录进行统计分析，重点关注故障发生频率、备件消耗趋势、能耗变化等指标。通过对比历史数据，可预测轴承剩余寿命（如振动值年增长超过20%需准备更换），或发现效率衰减规律。某环保公司通过数据分析，将风机维护周期从固定3个月调整为动态500小时，年减少非计划停机4次。

结论

废气处理风机的日常维护需构建“预防-检测-调整-记录”闭环管理体系。通过每日状态监控、定期深度清洁、精准润滑管理、电气性能校准、环境适配调整、备件应急准备及数据驱动优化，可降低故障率（预计下降60%以上），延长设备使用寿命（平均延长3-5年），并确保废气排放持续达标。维护人员需将理论规范与实际操作经验结合，例如通过声音辨识轴承早期故障，或通过电流波动判断叶轮磨损，实现从被动维修到主动预防的转变。